1Pre-produção: Seleção de material e preparação

• Cortar materiais de base (papelão) em folhas normais através de umMáquina de corte de papel(precisão ± 0,1 mm) para assegurar um tamanho uniforme para o processamento posterior.

2Processamento do corpo da caixa: corte, cruzamento e laminação

Passo 2.1: Laminagem (decoração de superfícies)

• Objetivo: Fixar papel decorativo de superfície (por exemplo, papel de arte) na base de greyboard para melhorar a estética e a durabilidade.
• Processo:
  1. Aplicar o adesivo (cola branca ou cola laminadora) uniformemente na superfície do painel com umarevestimento de rolos.
  2. Pressione o papel decorativo sobre o quadro cinzento através de ummáquina de laminação(temperatura: 60-80°C, pressão: 0,3-0,5 MPa) para eliminar as bolhas de ar e garantir uma ligação firme.
  3. Secar o painel laminado numtúnel de secagem(10-15 minutos) para curar o adesivo e evitar a deformação.

Passo 2.2: Corte a pressão e enrolamento (formação estrutural)

• Objetivo: Cortar o cartão laminado noForma líquida da caixa(padrão plano e dobrável) e criar preceitosas pregas para dobrar.
• Processo:
  1. Projetar a rede de caixa (incluindo a base, os painéis laterais, a tampa e as posições das ranhuras magnéticas) utilizando um software CAD.
  2. Faça ummolde de corte por entalhe(molde de regra de aço) baseado no projeto CAD (regra de aço (aguda para corte) e regra de enrolar (arredondada para dobragem) são incorporados numa base de madeira ou plástico.
  3. Carregar o painel laminado numMáquina de corte a base de matrizes de banco plano(ou máquina rotativa de corte a base de matrizes para produção de grandes volumes) A máquina aplica pressão (1,5-2 MPa) a:
     • Cortar o excesso de material (por exemplo, bordas da rede de caixa) através de regras de aço.
     • Criar hendiduras (aumentos) nas linhas de dobragem através de regras de enrolamento. Essas dobras permitem que a placa seja dobrada com cuidado ao longo de linhas fixas (sem rachaduras ou deformações).
  4. Remover os resíduos (chamados de "descolagem") manualmente ou através de umMáquina automática de descascarpara conseguir a rede de caixa plana.

3Instalação de componentes magnéticos

Passo 3.1: Perforação de fendas para ímãs

• Objetivo: Crie pequenas ranhuras no retalho da caixa (geralmente na tampa da tampa e na borda da base) para incorporar ímãs (sem protuberância).
• Processo:
  1. Marque as posições das ranhuras dos ímãs na rede da caixa de corte por impressão (alinhada com o desenho CAD) utilizando umDispositivo de posicionamento a laser(precisão ± 0,05 mm).
  2. Utilize umRoteador CNCoumáquina de perfuraçãoPara perfurar as ranhuras, o tamanho das ranhuras corresponde às dimensões do ímã (por exemplo, ranhuras de 4 mm de diâmetro para um ímã de 4 mm, profundidade = espessura do ímã para mantê-lo flush).

Passo 3.2: Ligação magnética

• Processo:
  1. Aplicar uma pequena quantidade de cola ou resina epóxi a quente na fenda perfurada (usando umDispensador de colapara aplicação uniforme).
  2. Coloque o ímã na ranhura (segurando a polaridade correta, os ímãs de base e de tampa devem se atrair; geralmente marcados com "N/S" durante a preparação do ímã).
  3. Pressione suavemente o ímã através de ummáquina de prensagem(baixa pressão: 0,1-0,2 MPa) para garantir o contacto total com o adesivo.
  4. Curar a cola numa zona de secagem (10-20 minutos para a cola de fusão a quente, 24 horas para a resina epóxi) para fixar o ímã no local.

4. Dobragem e moldagem